坯管由落料槽经推杆运动插入芯轴，铝管被套上膨胀芯后，膨胀芯轴开始胀大并将铝管固定在芯轴上。随后，膨胀芯轴开始高速旋转，并带动铝管随自身高速旋转，在旋转过程中铝管管尾被切尾刀切齐，并达到设定的管长尺寸，管嘴被车头刀切齐并形成一定高度的管颈，同时螺纹刀在管颈上滚压出所需规格的螺纹。接着，刷盘在电机的带动下对管头、管肩部位进行抛光，去除毛刺，压尾轴承将切尾刀留下的切口压平，使管身更加平直，也便于脱料。
最后一个工位为卸料工位，卸料板经凸轮控制，将加工后的管坯，推下芯轴，再经平皮带的引导进入落料槽，落料槽可以与退火炉的输送船链连接，进入下一道退火工序。
1.适用管径：φ16-φ40mm
2.适用管长：200mm
3.生产速度：≤120支/分钟
4.总功率：8.35KW
5.外形尺寸：2800*2500*1900mm
6.净重：2800KG
7.挤压螺纹规格：≤φ14mm(外径)
1.采用进口福开森分度器分度，分度准确、噪音小、耐磨损。
2.具有二次进管功能，具备自动管尾分离。吸废机构自动将铝屑收集到废料筒中。
3.采用西门子PLC控制。文本显示器随时显示即时生产速度等信息。
4.采用变频器调速，调速方便、准确。芯轴采用快速更换结构，更换规格快速方便。芯轴盘、凸轮均由CNC(数控)设备加工完成，提高了整机生产时的稳定性。
